薄板溶接の穴あき対策

• 薄板は熱容量が小さく、母材が溶け落ちるまでの余裕時間が極端に短い。同じ場所に熱が溜まった瞬間に穴になる
• アークを出し続ける通常の溶接は「熱を溜め続ける」行為。薄板ではこの前提自体を変える必要がある
• 穴あきは腕の問題である前に入熱管理の問題。「下手だから」ではなく「熱が多いから」と捉えると対策が見える

• 1. 電流を下げ、ワイヤ・棒を細くする：薄板用の下限電流域＋細径ワイヤ（0.6〜0.8mm）・細い棒で、そもそもの入熱を絞る（条件の記事）
• 2. 断続溶接（点付けつなぎ）：「点付け→冷ます→少しずらして点付け」を繰り返し、点の連続でビードを作る。DIYの薄板攻略はほぼこれが正解。連続ビードへのこだわりを捨てる
• 3. 熱を逃がす：裏に銅板や厚い鉄板を当てる（バッキング）と熱が逃げて穴があきにくく、万一溶け落ちても裏当てが受けてくれる。銅は溶接材と付かないので当て金の定番

• 薄板同士の突き合わせ：隙間を作らない（隙間＝即穴あき）。板をぴったり合わせ、点付けで細かく仮止めしてから繋ぐ（仮付けの記事）
• 薄板と厚物の組み合わせ：狙いを厚物側に寄せ、アークの熱は厚物に、溶けた金属で薄板を拾う配分。均等に狙うと薄板側だけ溶け落ちる
• 錆びた薄板の補修：錆部は実際の板厚がさらに薄い。健全部まで削って確認してから（母材処理の記事参照予定）
• 車のボディ級（1mm以下）は専用機と技術の世界。DIY機での無理は禁物で、パネル接合は専門店へ

薄板を制すには「我慢の点付け」。急がば回れの積み重ねが、結局いちばん速くきれいに仕上がります。